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  5月21日上午，阳煤集团华鼎机械有限公司（以下简称华鼎公司）的生产车间里，数控立车操作工张帅身穿蓝色工装、头戴红色安全帽，站在自己的工位前操控机床，与十余名工友忙着完成井下支架配套立柱千斤订单生产任务。一旁的远程操作端触摸一体机上，显示着他的加工进度：计划生产111件导向套，本工序完工94件，合格率100%。

  生产车间百米外的办公室里，华鼎公司董事长郭长征通过电脑查看着公司制作、管理、调度等情况。他指着电脑屏幕和记者说：“现在每个人的任务完成情况、每台设备的运作时的状态和利用率等数据，都会实时精确传送到各级管理人员的手机APP或电脑上，便于及时掌握、迅速调控。”

  传统机械制造业怎么来实现高质量转型发展？面对这道山西省业内企业不断思考和探索的时代课题，作为阳煤集团煤机装备制造业的新秀，华鼎公司的答案是“以创新为第一动力，以人机一体化智能系统为主攻方向，以打造数字化工厂破题，加快传统制造业与现代信息技术的深层次地融合”。

  华鼎公司于2014年6月正式投入运营，是阳煤集团发展壮大装备制造产业的重要组成部分，主要生产高端液压支架油缸。围绕高端化、智能化、信息化定位，华鼎公司于2017年5月启动打造数字化工厂。目前，企业70余台数字控制机床都安装了生产数据采集器，12个班组、132道生产工序纳入一张网管理，打通了信息“孤岛”，以研发信息化、生产信息化、管理信息化为核心的数字化工厂建设初具规模，实现了生产管理科学规范、管控过程公开透明、生产订单可控可追溯。

  “数据就是生产力！”郭长征表示。数字化工厂建成投用后，华鼎公司设计人员提前将订单产品的生产图纸、内部结构、技术方面的要求、涉及的工种等转化为数据，并制定出科学的生产管理流程，通过数据链和中控调度系统平台传输到各班组和各条生产线上。生产一线的员工对这个变化感受最深。

  “以前上岗前自己常常不清楚当天要干什么、干多少。”张帅介绍说，“现在手机里安装了‘CAXA MES人机一体化智能系统’APP，每天早晨定时显示自己这一天的任务单，甚至能提前了解到一周乃至一个月的工作任务。”在车间内的远程操作端上，他和班组同事员工可随时调阅零部件图纸，预先进行技术准备，不用再拿着图纸去生产。“这才叫真正的‘心里有数’。”张帅风趣地说。

  调度室内，巨大的电子屏幕分屏幕、多角度显示生产车间各道工序的实时场景，第一时间反馈各种生产数据。调度员曹静波和同事认真监控着各生产环节和一直更新的数据指标。“数据在电脑里是死的，咱必须看得懂、记得住、能分析、会运用，拨开数据迷雾，挖掘背后的生产秘密，这是我们数字化工厂调度员的看家本事。”

  “给车间班组安排生产，我们不再像过去那样凭经验，现在全靠数据说话，目标任务是多少、推进到什么程度、生产实际怎么样，甚至每个部件的加工进展情况，我们都了如指掌，能够科学动态调度，避免了活儿等人或人等活儿的情况，生产效率提高了30%。”曹静波说，此外，以前上游企业或生产一线急需某类信息时，他们要花很多时间来统计汇总电脑里的各类数据，如今通过系统实时查阅，鼠标一点，马上就可以发送过去。

  在车间钻铣加工中心，班组长芦富春正在一台远程操作端查看实时生产情况。“把更多的时间留给生产”，他的这一愿望在数字化生产中成为了现实。过去的班前会上，芦富春常用半个多小时来安排每位员工的生产任务，现在班前会缩短到几分钟，会上主要强调的是安全和质量。

  芦富春说：“产品制作的完整过程中管理系统会对大数据做多元化的分析，干得多、干得好的员工将会得到更多任务派件，手上的活儿多，个人收入就高，每位员工都能够最终靠远程操作端或手机APP随时查看到自己或同事的工作效率，公平透明，这也激发了大伙儿的工作热情和生产积极性。”

  产品质量是企业的生命。当张帅正操作数控立车按照任务单要求加工产品部件时，质检员路军在不远处的触控式一体机上查看着产品质检信息。原先，质检员需要走动巡视，看到哪个工序完工就进行检测验证，或者是职工干完活儿后喊他过去，现在职工在工位上制造加工部件后会及时录入完成信息，质检员即时验收，大幅度的提高了验收效率。

  数字化工厂投用以来，华鼎公司形成了完善的企业信息管理链，在管理模式、生产流程、产品研发创新和服务等领域发生了颠覆性变化，提高了生产效率、生产能力，产业链集成、协同和优化能力得到增强，激发了企业创新创造活力，培育壮大了企业转型发展的内生新动能，员工们的工作思维也从“干完了就算”变为“算好了再干”，讲数据成了企业上下的共同意识。这些变化，让华鼎公司2019年生产量提高了33%，经济收入突破2亿元。

  今年，华鼎公司将在关键工序智能化、关键岗位机器人替代上下功夫，继续加大机器人质检技术的投入研发，实现由机器人完成质量检验、巡航监测、自动码货等操作流程，在数字化工厂建设上提质，全面开启人机一体化智能系统的转型发展之路。 （刘峥聂晓彬王志鸿）

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