(2)连续冲裁,分为同方向和多方向,同方向的连续冲裁多采用模重叠的方式来进行加工,对于长形孔的加工尤为适宜。多方向的连续冲裁更适宜采用小模进行大孔的加工。

  (4)单次或连续成形加工,单次成形是依照模的性质进行浅拉伸一次成型的钣金加工,但是如果成型大于模的尺寸,就需要采用连续成形的加工方式。

  (5)阵列成形,此种加工方式适用于在大板上进行多个工件的加工,工件的类型可以相同也可以不同。

  (1)使用简单方便,投入成本较低在各类钣金零件的加工上有自身好的优势,尤其对于形状复杂或者薄板部件的加工可自动完成零件的加工。可以根据图纸要求,对不同尺寸要求和形状要求的孔进行自动加工,也可以对较大的,各种形状的孔和轮廓曲线利用小冲模以小步距步冲的方式进行生产加工。加上结构简单的模对于存在特殊加工工艺的钣金件,如:浅拉伸、翻边孔等也能够来加工。与传统的冲压相比较来说,模更加简单,加工范围广泛,加工能力显着提高,对于批量生产或者形式多样的产品加工来说尤为适合,这对于加工企业跟上市场发展步伐,满足产品需求是十分有利的,而且因为各方面费用的减少,使得企业的经济效益得到有效的提高。

  (2)产品质量稳定,加工精度高对于钣金件的加工工件有良好的平整度,冲切精度更高,而且毛刺兄啊,成形质量稳定,产品有良好的一致性。

  (3)有效提高生产效率采用自动控制系统,能够实现工件的小批量的加工以及不同零件的同时加工,而且加工速度快。因为减少了后面的处理等环节进行钣金件的数控集成式加工,大大提高了生产下来,降低了生产成本投入。

  (1)先下料, 后加工的加工工艺在进行下料时,首先需要对板材进行剪裁,按照零件的外形尺寸要求使用剪板机对板材进行裁剪下料,然后进行数控程序的编辑进入加工阶段。如下图所示的钣金件的加工,夹钳将板材夹持牢固后进行零件的加工,注意在下料时要对板材进行修边处理,四条边要有良好的垂直度,如果要加工的板料为长410mm,宽为400mm的矩形,在一张长为2500mm,宽为1250mm的大板材上可以加工出此种矩形板料18块,材料利用率在9%以下。

  如果零件单个下料的时间为30秒,则总共加工耗时为9分钟。在此过程中,需要一名工人将裁剪下料后的板材放置于冲床上来加工,单个工件的加工需要6种模并进行93次的冲压,再加上装卸工件的耗时,总合起来单个工件的加工需要1分钟时间。

  (2)冲压套裁加工 直接在整个板材上进行排料,将18个零件整齐排列开来,利用冲床的长方模将各个零件单独切断分开,但是主要为了预防零件的脱落,还要将微连接预留出来,使板材保持一个整体的状态。完成一次的装夹之后,零件之间有长方模的存在,要最大限度地考虑到模的尺寸也就是零件间隙为5mm,材料的利用率在94%以下。此种加工工艺需要用7种模,比第一种工艺多使用了一套长方模。

  在零件连接切断的工艺流程中冲压长方模360次,使得1件的加工冲压要达到2034次才能完成,整一个完整的过程需要12分钟的耗时。此种加工工艺方法相对来说零件精度较低,在迂回加工的过程中容易使机床的上下转盘之间有卷料的故障发生,加工存在安全风险隐患,因此在进行零件的切断加工中好以低俗的状态进行。另外因为零件中存在微连接,加工完成后需要后期的对连接处进行毛刺的打磨处理。

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